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DTAS3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件:电池包公差仿真案例
发布时间:2025-02-14

DTAS 3D尽寸公差定性分析及尽寸链计算方式应用动力电池包公差模拟仿真 装修案例

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图1)


DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图2)

一、录入短信

自定义猜测要求

a.大部分的零件加工均被假定为 刚性轨道体,必须有特殊化详细说明。

b.大多数的仿真模型结果显示均不衡量由事实上的情况情况所产生的发生改变。

c.整个的模拟可是均不体验热发生形变、热膨涨、颤动等状态引致的转变 。

d.全部的公差设计均为正态地理分布,除非你有特殊的说明书怎么写。

e.任何的元器件公差设置好均是由于95.45%,±2σ做插入。

f.任何的模板仿真毕竟均是系统设计99.73%, ±3σ数据统计分析毕竟,模板虚拟5000次的配备。

算总体目标:

1 模组与上盖的宽度

2 模组与下框的空闲时间

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图3)

自动装配代表:

1.下框施工到AGV小车里

2.模组顺利通过夹具设计自然转配的下框上

3.上盖按照工装夹具位置定位使用到上框上

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图4)

公差分类:下电机外壳与AGV小车 (同前)

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图5)

公差举例:模装配配

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图6)

公差分类:

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图7)

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图8)

二、装配工绘图

进行多孔销装配图图将下框装配图图到AGV小车子

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图9)

凭借321裝配将模组裝配到下框上

模组治具获取模组的之时 要切实保障4孔而且步入,如此需用增强更新

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图10)

使用321裝配将上盖裝配到下框上

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图11)

三、公差定义

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图12)

四、仿真模型可是

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图13)

圆心范围内间隔 - 模组到Upper

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图14)

直线之間长度 - 模组到Lower

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图15)

2点当中距离感 - 模组到Upper

按新模板油隙1.3做的算出最终结果。再次发生干涉仪的几率比就只有0.07%

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图16)

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